Planowanie produkcji: Jak zoptymalizować procesy produkcyjne?

Na czym polega planowanie produkcji- definicja planowania produkcji

Planowanie produkcji w przedsiębiorstwie, w tym planowanie zasobów produkcyjnych to zasadnicza część zarządzania firmą produkcyjną. Jest to nieodłączny element procesu zarządzania produkcją w firmie. Planowanie produkcji polega na efektywnym i optymalnym wykorzystaniu zdolności produkcyjnych firmy, uzyskując przy tym jak najlepszy wynik zrealizowanych zleceń produkcyjnych i czas realizacji zleceń wyrobów gotowych. Planowanie produkcji w firmie polega na określeniu odpowiednich strategii i metod, wymaganych aby zapewnić zoptymalizowane i efektywne procesu produkcyjne. Strategie planowania produkcji obejmują także określenia zapotrzebowania materiałowego i kosztów produkcji. Dobry i prosty plan produkcji powala na optymalne wyniki produkcyjne, dlatego strategia planowania produkcji jest tak ważna. Do efektywnego planowania produkcji niezbędne stają się systemy ERP, które skutecznie wspierają strategie planowania produkcji i planowanie zdolności produkcyjnych.

Tworzenie planu produkcyjnego w przedsiębiorstwie to proces identyfikowania i ustalania strategii, które są gwarancją realizacji celów produkcyjnych. Strategie te stanowią ważny element planowania produkcji i obejmują analizę zapotrzebowania, prognozowania popytu a także monitorowanie oraz kontrolę procesów produkcyjnych. Celem ustalania strategii produkcyjnej oraz samego planowania produkcji jest optymalizacja wykorzystania zasobów, minimalizacja kosztów i maksymalizacją, bądź zwiększenie wydajności produkcyjnej.

Jaki jest cel planowania produkcji?

Głównym celem planowania produkcji jest jego maksymalizacja i optymalizacja. Plan produkcji musi zakładać maksymalne wykorzystanie zasobów dostosowane do planu sprzedaży i zdolności produkcyjnej przedsiębiorstwa. Dzięki długoterminowym planom produkcji wspieranym przez zaawansowane algorytmy w systemach ERP firmy mogą optymalizować procesy produkcyjne. Optymalizacja procesów produkcyjnych niesie za sobą wiele oszczędności. Warto przenieść planowanie produkcji w celu jej maksymalizacji do systemu ERP. Dzięki zaawansowanym technologiom możliwości produkcyjne mogą być maksymalnie wykorzystane i zaplanowane w najefektywniejszy sposób.

Wykorzystania zasobów produkcyjnych w zakresie planowania zasobów pozwala na obniżenie kosztów zużycia materiałów.

Jakie korzyści płyną z planowania produkcji?

Skuteczne planowanie produkcji przynosi wiele korzyści dla firm. Oto niektóre z głównych zalet:

1. Zoptymalizowane wykorzystanie zasobów: Planowanie produkcji pozwala firmom dokładnie określić, jakie zasoby są potrzebne do wykonania konkretnych zadań. Dzięki temu można uniknąć marnotrawstwa i nadmiernego magazynowania.
2. Minimalizacja kosztów: Poprzez tworzenia planu produkcyjnego można zidentyfikować obszary, w których można zaoszczędzić koszty, na przykład poprzez optymalizację zapasów, lepsze wykorzystanie maszyn i efektywne zarządzanie czasem pracy.
3. Skrócenie czasu realizacji zamówień: Proces harmonogramowania produkcji umożliwia lepsze zarządzanie harmonogramem i przepływem pracy. Dzięki temu firmy mogą skrócić czas realizacji zamówień i zwiększyć satysfakcję klientów.
4. Wyższa wydajność: Dzięki skutecznemu i dobremu planowi produkcji możliwe jest zwiększenie wydajności procesów produkcyjnych i efektywniejsze sterowanie produkcją . Optymalizacja harmonogramu, eliminacja zbędnych operacji i lepsze wykorzystanie zasobów przyczyniają się do zwiększenia produktywności.
5. Lepsze zarządzanie ryzykiem: Skuteczna organizacja produkcji pozwala firmom lepiej zarządzać ryzykiem związanym z niedoborem zasobów, opóźnieniami dostaw i innymi nieprzewidzianymi zdarzeniami. Dzięki wcześniejszemu rozpoznawaniu potencjalnych problemów można podjąć odpowiednie kroki zaradcze.

Najlepsze praktyki planowania produkcji

Wśród dobrych praktyk planowania procesu produkcyjnego jest uczestnictwo w nim wielu działów firmy, które ustalają harmonogram produkcji na każdym potrzebnym etapie:

• Dział sprzedaży- jako pierwszy bierze udział w powstawaniu planów produkcji poprzez ustalenie warunków handlowych z kontrahentami, w tym ustalenie czasu realizacji oraz cenę. Dział sprzedaży ustala także w produkcji plan sprzedaży.
• Dział technologii- jest działem istotnym w procesie planowania produkcji. Jego zadaniem jest precyzyjne ustalenie zasobów produkcyjnych oraz technologii produkcji- przygotowanie technologiczne produkcji, obsługa procesów technologicznych oraz tworzenia harmonogramu produkcji.
• Działy wykonawcze- działy, które realizują ustalony harmonogram produkcji poprzez jego realizację. Realizują harmonogram produkcji wyrobów gotowych.
• Dział kontroli jakości- kontroluje wydajności procesów produkcyjnych za pomocą identyfikacji niezgodności produktów, czy niedoskonałości wyprodukowanych produktów.
• Dział zakupów- podczas procesu przygotowania produkcji realizuje zapotrzebowanie na materiały i półprodukty w celu uruchomienia procesów produkcji organizacji i realizacji zleceń.
• Pracownicy ruchu- zapewniają ciągłość procesu produkcyjnego poprzez realizację napraw usterek maszyn i urządzeń, ale także poprzez rutynowe kontrole i przeglądy poszczególnych maszyn wykorzystywanych w procesie produkcji.

Ze względu na mnogość działów i konieczność podzielenia procesu planowania na działy, które biorą udział w procesie planowania produkcji, wspierane automatycznie planowanie produkcji w systemie ERP to jedna z lepszych praktyk, którą mogą wdrożyć firmy produkcyjne. W dzisiejszych czasach produkcji masowych realizowany poprzez plan produkcji excel jest niewystarczający. Automatyczne planowanie produkcji to narzędzie w rękach firm, dzięki któremu plan dotyczący produkcji może zostać zoptymalizowany.

Jakie są etapy planowania produkcji?

Proces planowania produkcji składa się z kilku kluczowych etapów. Oto podstawowe kroki, które należy podjąć:

1. Analiza zapotrzebowania

Pierwszym etapem jest analiza zapotrzebowania materiałów i zasobów ludzkich. Polega ona na określeniu, jakie produkty lub usługi są potrzebne na rynku. W tym etapie należy zbadać trendy rynkowe, preferencje klientów i oczekiwania wobec produktów. Jest to ważny element w procesie planowania zdolności produkcyjnych.

2. Prognozowanie popytu

Następnie należy przeprowadzić prognozowanie popytu. Polega to na szacowaniu, jakie ilości produktów będą potrzebne w określonym czasie. Prognozy opierają się na danych historycznych, analizie trendów i innych czynnikach wpływających na popyt.

3. Planowanie produkcji

Kolejnym krokiem dobrego planu produkcji jest jej planowanie. W tym etapie należy określić, jakie zasoby są potrzebne do wykonania zadań produkcyjnych. Należy uwzględnić dostępność surowców, maszyn i pracy. Warto również rozważyć harmonogram produkcji i optymalizację przepływu pracy. Ten etap jest nieodłącznym elementem późniejszego sterowania produkcją.

4. Monitorowanie i kontrola

Ostatnim etapem jest monitorowanie i kontrola procesów produkcyjnych. Należy regularnie sprawdzać postępy, monitorować wydajność i identyfikować ewentualne problemy. W razie potrzeby należy wprowadzać korekty i dostosowywać plan produkcji.

Planowanie produkcji: narzędzia i technologie

Na podstawie planów sprzedaży, aktualnych zamówieni oraz umów powstaje zapotrzebowanie na wyroby produkcyjne w określonym czasie funkcjonowania firmy. W celu efektywnego zaplanowania produkcji potrzebne są narzędzia i technologie zapewniające efektywność produkcji- narzędzia które będą ułatwiały planowanie produkcji. Wśród narzędzi wykorzystywanych do planowania produkcji jest Microsonf Excel. Stosowanie arkuszów kalkulacyjnych Excel jest dość powszechny w firmach produkcyjnych. Aplikacja MS Excel pozwala elastycznie wykonywać i kalkulować zapotrzebowanie produkcyjne. Niestety, mimo iż MS Excel to rewelacyjne narzędzie, to okazuje się niewystarczające w dużych firmach produkcyjnych. Jest to powszechnie dostępne i tanie narzędzie, ale niestety ma też wiele wad, np. brak integracji z systemami ERP i systemami informatycznymi, które dostarczają informacje zarządcze w procesie planowania produkcji. Inną ważną kwestią jest wymiana danych między użytkownikami i ryzyko utraty danych, czy błędów związanych z czynnikiem ludzkim.

Nowoczesne systemu informatyczne- Comarch ERP to narzędzia, które skutecznie automatyzują i cyfryzują procesy produkcyjne. Nowoczesne systemy informatyczne ERP, takie jak Comarch ERP XL posiadają moduły planowania produkcji. Dużą zaletą takich systemów Comarch ERP to dostęp do pełnej informacji zarządczej- do stanów magazynowych, zasobów produkcyjnych, czy możliwych technologii produkcji. Zintegrowany przepływ informacji w firmie i widok planu produkcji w jednym miejscu, dostępnym dla wszystkich uprawnionych użytkowników do jednoznacznej, klarownej informacji pozwala analizować na bieżąco, aktualne dane.

Systemu klasy ERP wspierają firmy także w zakresie harmonogramu produkcji. Comarch ERP XL planista podsiada dostęp do funkcji automatycznego planowania i przeplanowania produkcji wg. określonych reguł. Dzięki pełnej integracji systemu ERP z zasobami magazynowymi, proces planowania produkcji staje się dużo bardziej efektywny i łatwiej zarządzalny.

Innym narzędziem wspierającym procesy planowania produkcji jest rozwiązanie klasy APS. System APS jest uzupełnieniem systemu klasy ERP i działa niezależnie jako odrębne narzędzie. System APS skupia się na aspekcie optymalizacji planowania produkcji. Plusem systemów APS jest to, że charakteryzują się dużą elastycznością w zakresie dostosowania funkcjonalności do specyfiki procesów biznesowych.

Zarządzanie ryzykiem w planowaniu produkcji

Ryzyko w procesie produkcji jest nieuniknione i towarzyszy każdej działalności. Ryzyko w systemie produkcyjnym polega na zmieniającej się wydajności procesów produkcyjnych. Zatrzymanie produkcji to aspekt, którego boją się przedsiębiorstwa, dlatego tak ważne jest zarzadzanie ryzykiem w planowaniu zasobów produkcji. Strategie planowania produkcji powinny bezwzględnie uwzględniać zarządzanie ryzykiem w przygotowaniu planu produkcji. W dużych przedsiębiorstwach produkcyjnych istnieją strategie zarządzania ryzykiem. Opracowana strategia pozwala na zmniejszenie prawdopodobieństwa nieoczkiwanych strat i minimalizację skutków nieoczekiwanych awarii. Zarządzanie ryzykiem w dziale planowania produkcji wzmacnia także kontrolę nad procesami i systemami firmy, co zmniejsza ryzyko ponoszenia strat finansowych.

Analiza danych w planowaniu produkcji

W planowaniu produkcji niezbędne są rzetelne dane. Rzetelne dane są niezbędne z procesie zarządzania przedsiębiorstwem. Plan produkcji pozwala na skutecznie go realizowanie. Aby stworzyć widok planu produkcji należy dysponować danymi.

Dysponować danymi i informacjami zarządczymi pozwala Comarch ERP XL wraz z modułem Business Intelligence. Moduł ten służy do analizy zgromadzonych danych, które są automatycznie zbierane w zbiory danych zarządczych. Na podstawie danych zarządczych można kontrolować i dysponować zasobami firmy efektywniej i optymalniej.

System planowania produkcji opierający się na module controllingowym Business Intelligence pozwala na opracowanie harmonogramu produkcji, czy długoterminowego planu produkcji odpowiadającego zasobom firmy i możliwościom produkcyjnym.

Podsumowanie

Planowanie produkcji i realizacja planu produkcji jest kluczowym elementem skutecznego zarządzania procesami produkcyjnymi. Pozwala firmom zoptymalizować wykorzystanie zasobów, minimalizować koszty i zwiększać wydajność. Wprowadzenie odpowiednich strategii, metodyk i technologii może przyczynić się do efektywnego planowania produkcji i osiągnięcia lepszych rezultatów. Dzięki zaawansowanym, technologiom takim jak systemy ERP planowanie produkcji przestaje być wyzwaniem nieosiągalnym. Systemy informatyczne skutecznie wspierają działania w zakresie zintegrowanego planu produkcji. Dostępne w systemach ERP metody planowania produkcji pozwalają udoskonalić ten proces i podnieść jego efektywność a także dokonywać analizy procesów produkcyjnych. Maksymalizacja możliwości produkcyjnych przy jednoczesnym optymalizowaniu użytych zasobów to cel biznesowy wielu firm.